ИЗОБРЕТАЕМ И КОНТРОЛИРУЕМ

Как успеть всё сделать, если вас всего 10 человек? Техническая группа производства точно знает ответ на этот вопрос. Команда Григория Фёдорова успевает контролировать огромные участки, вовремя приходит на помощь другим сотрудникам, а главное, умеет совершенствовать и даже изобретать технику, которая служит заводу. Рассказываем подробнее об их работе.

Григорий Фёдоров, руководитель технической группы производства:

В нашей команде восемь человек дежурного персонала. Бригадир. Инженер контрольно-измерительных приборов и аппаратуры. Монтажники — подрядная организация. Она не входит в группу, но выполняет задачи, для которых требуется много людей.

Начало работы — 08:30

Первым делом я раздаю сотрудникам задачи на день.

Дневная смена дежурного персонала заканчивает работу в 20:30, на их место выходят коллеги из ночной, которая длится с 20:30 до 08:30. Все работают по графику две смены днём, две — ночью. Наша команда занимается ремонтом, модернизацией, заказом и установкой оборудования, а также поддержанием его работоспособности во всех отделениях пивоваренного производства.

ЧЕМ МЫ ЗАНИМАЕМСЯ:

● Формирование бюджета на производство

● Поддержка работоспособности оборудования в бродильных, форфасном, купажном отделениях, а также приёмки и подработок зерна и фильтрации, в варочных цехах, Craft Depot и станциях СИП

● В нашу зону ответственности входит почти половина завода — от датчиков, клапанов и насосов до опасных объектов, на которых надо работать с пылью, зерном или химией

● Работа с уникальным оборудованием, например установкой для производства Fahrenheit Alkaline

● Ежедневные обходы и проверка оборудования

Объём работы, действительно, гигантский. Только на очистке зерна мы отвечаем за шесть этажей оборудования, а это лишь один объект! А на всех этапах производства пива, от варки и до фильтрации, нужно контролировать работоспособность и состояние 8500 клапанов и 250 насосов. Так же и в купажном отделении, где необходимо своевременно устранять неполадки, чтобы оборудование не простаивало.

Есть несколько участков, на которые мы бросаем все силы при возникновении нештатных ситуаций. В первую очередь это, конечно, касается цехов с готовым продуктом. Только представьте: напиток уже должен уйти на розлив, как вдруг что-то ломается. Конечно, мы сразу отправимся туда и как можно скорее устраним проблему.

В приоритете и варочные порядки. Нельзя допускать длительного простаивания заторного котла, иначе варка, которая должна в нём обрабатываться и нагреваться, просто скиснет и весь продукт пропадёт.

Солодовая пыль на самом деле взрывоопасна. Если в помещении, где она находится, возникнет искра, произойдёт мощная вспышка. Также опасными считаются станции мойки, у нас это называется «Склад концентратов», «СИП горячих блоков» и «СИП холодных блоков».

Холодные СИП используются, например, для очистки или мойки ЦКТ (ёмкости для брожения пива) и форфасов (танков для хранения и созревания напитков). В работе с таким оборудованием используются кислота и щёлочь, потому на эти участки наши сотрудники приходят в специальной форме — в масках и перчатках. В основном, конечно, всё управляется через компьютер, но при возникновении любых незапланированных ситуаций мы обязаны одеться и лично решить проблему.

Ремонт оборудования бывает трех видов: предупредительный, аварийный и капитальный. Эффективность первого зависит от двух факторов — количества наших сотрудников и их взаимодействия с другими отделами, в частности с операторами производства, лабораторией, службой эксплуатации. Говоря простым языком, самое главное, чтобы у нас хватало рук на всё громоздкое оборудование, которое есть на заводе. Сейчас у нас в команде есть вакансии, и, пока на них не пришли новые специалисты, приходится работать в усиленном режиме.

Аварийный ремонт проводится при возникновении нештатных ситуаций. Это происходит крайне редко, но для таких случаев у нас есть руководства и протокол действий. Сначала останавливается участок, после этого сотрудники приходят и оценивают масштабы поломки и её последствия.

Капитальный ремонт в основном проводится, когда при осмотре оборудования выявляются критические дефекты и износ механизмов. Мы проводим оценку и составляем смету ремонта.

Иногда перед нашей командой встают непростые задачи, для которых требуется инженерная смекалка. Например, так было в случае с запуском Gorilla «Манго-Кокос». Коллеги запланировали запустить новый вкус, и на завод, соответственно, поставили пюре манго. Оно оказалось очень вязким, такое сложно закачать в оборудование. Мы буквально на ходу разрабатывали решение, подвешивали разные насосы, оптимизировали процесс. И в итоге напиток запустился.

Сотрудники и сами периодически предлагают решения, которые упрощают работу всему заводу. Взять, например, машфильтр. С него выгружается и падает в лоток около 20 т дробины — это продукт, который остаётся после фильтрации сусла. Внизу это всё прокручивается специальными шнеками, которые у нас время от времени выходили из строя. Закупать новые, кстати, очень дорого.

В какой-то момент ребята поняли, что проблемы возникают из-за кислой среды в дробине, которая съедает металл, и мы смогли оптимизировать процесс с помощью обычной нержавейки. Теперь шнеки прекрасно работают, и им до сих пор не нужно заказывать замену.

На самом деле я очень горжусь своими ребятами. Поставленные задачи всегда выполняем качественно и в срок.