Юрий Лобанов: «По потреблению тепла наше предприятие входит в 10 самых эффективных пивоваренных заводов в мире»

Активная хозяйственная деятельность человека за последние сто лет привела к тому, что избитая фраза «защита природы» стала исключительно насущной потребностью не только для сохранения биологического разнообразия на Земле, но и для выживания самого человека. И одна из составляющих охраны окружающей среды - экологическая ответственность бизнеса, когда предприниматели не только выполняют законодательные требования своих стран, но и делают свои внутренние нормы еще более жесткими. О том, как перевести и поставить работу большого производства на экологические рельсы, окупаются ли инвестиции в экологическую безопасность, рассказал Юрий Лобанов.

В последние десятилетия много говорят о рациональном использовании ресурсов. Предприятия в той или иной степени пытаются переходить на энергоэффективные технологии. Чем в этом направлении может гордиться производственная площадка Московской Пивоваренной Компании?

По потреблению тепла наше предприятие входит в 10 самых эффективных пивоваренных заводов в мире. По электроэнергии показатели несколько ниже в силу ряда объективных обстоятельств – наши глубокие скважины требуют больших затрат энергии на подъем воды, кроме того, у нас установлен обратный осмос, также энергозатратный, как и очистные сооружения. Но за последние несколько лет мы улучшили свои показатели и приближаемся к мировым лидерам. В том числе за счет переработки сточных вод в электроэнергию, замены светильников на энергосберегающие (светодиодные и индукционные), установки автоматических выключателей света и других организационных мероприятий.

Какие технологии позволяют заводу соответствовать самым высоким стандартам энергоэффективности?

Их несколько. Первая – система рекуперации углекислоты. Оценка энергоэффективности производится не только по удельным показателям расхода электроэнергии и топлива, но и по так называемому «углеродному отпечатку» (CO2 FOOTPRINT). Эта система оценивает совокупный выброс углекислого газа от работы предприятия, в том числе прямые выбросы от источников образования СО2 и сжигания топлива и косвенные от потребляемой электроэнергии. При производстве пива выделяется огромное количество углекислоты. При брожении дрожжи перерабатывают сахара в углекислый газ и этанол примерно в равных пропорциях. Таким образом, на 1 гектолитр пива образование СО2 составляет около 4 кг. Благодаря системе рекуперации мы перерабатываем 95% СО2, образующегося в процессе брожения. Очищаем, переводим в жидкую форму, а потом опять используем в производстве пива и напитков.

Другой интересный проект – это наша биологическая очистка стоков, включающая анаэробную стадию. В ходе этой очистки бактерии превращают стоки в биологический газ метан, более 90% которого впоследствии перерабатывается на газопоршневых установках в электроэнергию и тепло. Полученное тепло мы используем для нагрева стоков. Таким образом, КПД этого процесса у нас составляет почти 100%. Полученная электроэнергия компенсирует 10–11% общего объема потребления.

Третий по счету, но не по значимости проект, за счет которого мы входим в 10 самых эффективных предприятий в мире, – внедрение системы рекуперации тепла, или, проще говоря, конденсации вторичного пара от кипячения. Технология позволяет нам собирать энергию, затрачиваемую на кипячение сусла, а затем снова отправлять ее на нагрев сусла. Выглядит это так: при конденсации пара вода в танке- энергонакопителе нагревается до температуры 98°–99°, затем ее энергия используется для нагрева сусла при заполнении сусловарочного котла практически без дополнительного пара. Так нам удается экономить около 50% тепла.

Какую роль в энергоэффективности играет проект здания завода?

У нас современное предприятие, оно проектировалось уже исходя из более новых СНИПов, с учетом теплоизоляции стен и других требований «зеленого» строительства. Во многом сама компоновка нашего завода обеспечивает хорошую энергоэффективность: у нас один корпус, это позволяет сохранять тепло, что дает большую экономию в процессе.

Часть энергоэффективных технологий была заложена уже при строительстве завода - рекуперация в системах вентиляции, например. Другие проекты были запущены через 3 года после открытия. С развитием предприятия их целесообразность становилась все более очевидной, и сегодня мы видим, что с каждым годом становимся все более эффективными.

Cкажите, быть предприятием, ориентированным на энергоэффективность и экологичность, дорого?

Дорого, но это окупается даже без субсидий и поддержки государства. Все наши проекты мы оцениваем с точки зрения срока возврата инвестиций, и точно видим высокий результат. Правда, не все экологические проекты можно оценивать с точки зрения экономики: среди них есть обязательные требования законодательства, есть и те, что инициированы администрацией города и пожеланиями жителей.

Расскажите об экологических проектах компании. Правда ли, что таких очистных сооружений, которые есть в Московской Пивоваренной Компании, нет ни в России, ни в Европе?

Да, это так, и это еще один повод для нашей гордости. Если говорить об экологии, то с точки зрения производства это понятие складывается из трех частей: выбросы (в атмосферу), сбросы (стоки) и отходы. Расскажу о каждом из этих направлений.

Начну с выбросов. К уже имеющимся на заводе системам очистки воздуха – различным фильтрам в системе вентиляции, скрубберам на очистных сооружениях, призванным исключить, прежде всего, неприятный запах сероводорода, мы добавили оборудование с целью очистки более 90% производственных запахов от варочного цеха. Последние два года мы реализуем крупный проект плазменной очистки. Технология пивоварения предполагает выброс в воздух вместе с паром большого количества ароматических органических и сернистых веществ, который вызван кипячением сусла. Многим людям он нравится. Например, в центре Мюнхена расположены 8 пивоваренных заводов, и жители города находят это приятным. Но от жителей близлежащих к нашему заводу домов поступило несколько жалоб на специфический аромат. И, несмотря на то, что по предельно допустимой концентрации (ПДК) мы не превышаем ни одного из измеряемых показателей, руководство компании решило пойти навстречу соседям и запустить проект, позволяющий максимально нейтрализовать запах.

Как это работает?

Эта система – разработка российских ученых, позволяет сначала конденсировать остаточный пар от варочного цеха, что происходит за счет большой секции теплообменников, следующий этап – сепарация влаги, затем – фильтрация и плазменная очистка. Система отлично себя зарекомендовала.

Что собой представляет система экологического контроля?

Каждый источник выброса, сброса и отходов оценивается надзорными органами по критерию «предельно допустимые концентрации» (ПДК). Сначала проводится инвентаризация всех источников, которые включаются в проект, далее специализированные аккредитованные лаборатории отбирают пробы на анализы. Мы ежеквартально направляем в различные инстанции массу отчетов и форм контроля. Для примера – у нашего завода около 50 источников выбросов, 2 точки сброса и 87 типов отходов по классификатору. Наиболее жесткие требования предъявляются к сточным водам (источники сброса).

У нашего предприятия их два – ливневая канализация в речку Работня и промышленные стоки в Яузу. Ливневые стоки проходят очистку на системе песочно-гравийной и угольной фильтрации. Все промышленные стоки завода преодолевают 7-ступенчатую очистку: механическая стадия, в ходе которой проходит отделение крупных частиц на ситах, затем – очистка на флотационных установках, помогающая разделить на верхние и нижние фракции взвешенные вещества, далее – анаэробная очистка, специальные бактерии без присутствия кислорода перерабатывают более 90% биологических загрязнений в биогаз (метан). Cледующий этап – аэробная очистка при интенсивной аэрации стоков, затем фильтрация через дисковые фильтры – 10-микронные сита, и, наконец, угольная фильтрация через активированный уголь и ультрафиолетовая обработка стоков (длина волны ультрафиолетового излучения убивает микроорганизмы). Биогаз, который формируется на стадии анаэробной очистки, перерабатывается на ГПУ (газопоршневых установках) в электроэнергию.

Непростая процедура. Требования законодательства выполнить нелегко?

Интересный факт – таких требований к очистке стоков, как в России, нет нигде в мире. Только вдумайтесь, в Европе и Америке нормы по стокам выше российских от 5 до 10 раз! И при этом Европа считает себя «зеленой». Если взять показатель «биологическое потребление кислорода» (БПК5), то к нам предъявляется ПДК 2 мг на литр, а в Германии – от 15 до 20, в зависимости от предприятия или города. Похожая картина и в Америке. Об этом в последнее время много говорят в СМИ, но нормативы пока никто менять не собирается. Множеству предприятий не под силу очистить сбросы до таких показателей.

Другой интересный факт – по нашему законодательству требования к сточной воде выше, чем к питьевой по СанПиНу. То есть вода, которая попадает через стоки нашего производства в речки, по отдельным показателям должна быть чище, чем требует этого законодательство по питьевой. Так, требование к содержанию железа в сточной воде – не более 0,1 мг/л, по СанПиНу– от 0,3 до 1 мг/л, фосфаты, соответственно, 0,2 и 3,5 мг/л, хлориды – 100 и 350.

Получается, что, добывая воду из скважин и сбрасывая эту же воду в речку, предприятие будет платить огромные штрафы?

Именно! Более того, река, в которую мы сбрасываем воду после очистки, становится чище. Проект сброса предусматривает систему замеров: замер ведется в точках сброса, на 50 м выше по течению и 50 м ниже. Все анализы подтверждают – вода, находящаяся ниже по течению, всегда чище той, что выше. Кстати, на очистных сооружениях у нас установлен аквариум с проточной водой, где живут декоративные рыбы и прекрасно себя чувствуют.

Насколько суровы органы, контролирующие сбросы?

Со стороны надзорных органов контроль очень жесткий. Так, недавно Министерством экологии и природопользования Московской области разработана программа по очистке малых рек. В нее попадают 5 малых рек северо-восточной части МО, а это значит, что все предприятия, сбрасывающие воды в эти реки, находятся под неусыпным контролем, даже большим, чем это предусмотрено законодательством. Проверять могут в любое время и без нашего присутствия. Реки Яуза и Работня попадают в эту программу.

Кроме того, вокруг нашей производственной площадки располагается санитарно-защитная зона, и мы обязаны соблюдать нормы, установленные Законодательством РФ. Везде предусмотрены свои показатели, свои ПДК, отступать от которых мы не имеем права.

Похожая ситуация и в отношении утилизации отходов?

Что касается производственных отходов, то законодательство здесь ежегодно ужесточается, появляются новые требования. Буквально в прошлом году правительство ввело экологический сбор – налог за негативное влияние на окружающую среду от производства необоротной тары. Для нас это весьма актуальная тема: мы производим пиво, и в конечном итоге вместе со своей продукцией поставляем на рынок стеклянные и пластиковые бутылки, алюминиевые банки – ту самую необоротную тару. За нее мы вынуждены платить десятки миллионов рублей в год, и ставки продолжают расти.

Понятно, что существующая политика направлена на развитие проектов по переработке тары, сбору отходов и утилизации. Такие проекты в европейских странах активно реализуются. И мы начинаем двигаться в этом направлении.

Что становится отходами от производства пива?

Среди отходов пивоваренного производства пивная дробина, дрожжи и кизельгур, от цеха розлива также стеклобой, алюминиевые банки и ПЭТ-упаковка. Все они относятся к группе деловых отходов. Например, пивная дробина прекрасно подходит для корма крупного рогатого скота, в ней много клетчатки, углеводов, минеральных веществ и витаминов. Ее с удовольствием покупают фермерские хозяйства.

Еще несколько лет назад мы утилизировали пивные дрожжи, сейчас передаем 100% их на переработку для получения различных биодобавок – это ценное биологическое сырье.

Кизельгур – еще один отход нашего производства. В первые годы работы на заводе был установлен кизельгуровый фильтр, но мы уже тогда, заботясь об экологии, поставили у себя первое в России оборудование с системой регенерации кизельгура. В отличие от традиционных линий фильтрации, где кизельгур отрабатывается только один раз, эта система позволяла нам использовать его 5–6 раз. Соответственно, мы еще в 2008 году в 5 раз снизили потребление кизельгура и его утилизацию.

В 2010 году мы пошли дальше – купили мембранную линию фильтрации, которая попросту не создает отходов. Сегодня потребление кизельгура на нашем предприятии по сравнению с отраслевыми показателями очень незначительно.

Большинство отходов подлежит переработке для последующей продажи или утилизации. Отходов на утилизацию у нас относительно немного, только твердые бытовые отходы (ТБО). Тот же стеклобой, который образуется на линии розлива при отбраковке, алюминиевые банки, ПЭТ-бутылки, пленку, картон мы собираем, прессуем, при необходимости отдаем на переработку и продаем.

Правда ли, что ответственность Московской Пивоваренной Компании за деловые отходы стадией продажи не заканчивается?

Да, это так. Мы должны отслеживать всю цепочку движения всех отходов. В наши обязанности входит контроль за наличием лицензий у предприятий, которые перерабатывают наши отходы, получение и хранение всей документации (вне зависимости от того, переданы ли они на переработку или на утилизацию), наблюдение за условиями выполнения договоренностей с компаниями-партнерами.

Вопрос переработки актуален для многих компаний, но без участия государства проблему системно не решить…

Соглашусь, политика государства в этом отношении носит надзорный, запретительный характер. Системно ситуация не решается. Возьмем ту же тару для напитков: у нас вся она относится к категории необоротной, а в Европе практически все стеклянные бутылки – это оборотная тара. Каждый магазин их принимает. За последние 20 лет в нашей стране эта система практически полностью разрушена, в крупных городах закрыты практически все пункты сбора стеклотары. Торговым точкам также не выгодно принимать товар в оборотной таре – нужны дополнительные площади для ее хранения. Потому производители вынуждены переходить на использование одноразовой тары.

В 2002 году в Германии сложилась ситуация, когда на пивоваренных заводах почти полностью остановились баночные линии. Причиной стал налог государства на необоротную тару - алюминиевую банку. Продавать продукцию в банках по прежней цене стало невыгодно, а повышать стоимость продукции – неинтересно покупателям. Тогда все производства просто остановились, и лишь через несколько лет, очень медленно начали возобновлять работу, ориентируясь в основном на экспортную продукцию.

Поделитесь планами завода в отношении экологии и энергоэффективности.

Основные задачи по энергоэффективности, которые мы перед собой ставили, сегодня решены. Теперь требуется шлифовка того, что сделано крупными мазками: продолжение замены светильников на энергосберегающие, постоянная работа по оценке теплопотерь с помощью тепловизора, организационные мероприятия по экономии воды и электроэнергии. Есть несколько идей по снижению затрат на электроэнергию для вырабатывания холода зимой и другие. Все действия в этом направлении помогут нам еще улучшить показатели по энергоэффективности.

Кроме того, большой задачей для Московской Пивоваренной Компании сегодня становится организация раздельного сбора мусора. В этом проекте должны принять участие все – и работники производства, и сотрудники офиса. Он начался с малого – установки контейнеров для сбора бумаги, которые появились около каждого принтера. На этом мы не остановимся!